FJØRFE nr. 1 - 2020

* FJØRFE 1 | 20 * 32 TEMA | reportasjer PROSESSEN Selve hydrolyseprosessen er ikke komplisert når du har funnet riktig enzym og betingelser, utfordringen ligger i å få prosessen til å gå i en kontinuerlig prosess. Enkelt forklart finmales plussprodukter fra slakteriet og hydrolysen bryter ned proteiner til aminosyrer og peptider slik at strukturen kollapser og fettet frigjø- res. Resultatet er næringsstoffer av høy verdi som kan inngå i fôr- og ernæringsprodukter. Driftsleder ved Bioco, Jonathan Fjällman, forklarer prosessen. –Det er plussprodukter fra Nortura, slik som skjæ- rebein både fra kalkun og kylling som overføres fra nabobygningen via et vakuum-system over til oss her i Bioco. Produktene kommer helt ferske fra foredlingslin- jene og lagres i buffertanker med kjøling. –Produktene kvernes og blandes deretter med vann. Deretter skjer en forvarming og det tilsettes enzymer. Det er enzymene som «klipper opp» proteinene til mindre deler. Deretter starter hydrolyseprosessen som tar ca 30 min med de enzymer vi bruker i dag, hvor blandingen føres gjennom de store rørseksjonene i fabrikken. Deretter forhøyes temperaturen på mas- sen for å inaktivere enzymene, slik at den enzymatiske hydrolysen stopper, forklarer Fjällman TRE FRAKSJONER Massen sendes deretter gjennom en trikanter. Det er en form for sentrifuge hvor g-kreftene separerer mas- sen i tre fraksjoner. –De tre fraksjonene vi sitter igjen med er vannløselig protein, olje og en fast masse som er de tunge parti- klene som består av mineraler, kollagen og andre ikke vannløselige komponenter. Den faste massen tørkes og blir malt til protein-mel. Vannfasen dampes av og blir til et proteinkonsentrat. Og det tredje produktet er en fjørfeolje. Alle produktene er godkjent for og kan omsettes i humanmarkedet –Vi ser at proteinene holder en veldig bra kvalitet. Hydrolysat inneholder 3 ganger mer protein enn en kyl- lingfilet, så vi oppnår et veldig konsentrert protein som vi ser mange spennende bruksområder for i fremtiden. HELAUTOMATISK Det er svært få fysiske arbeidsoppgaver og fabrikken er tilnærmet helautomatisk og styres via kontrollrommet. –Totalt er vi 7 ansatte i bedriften, fordelt på to skift. Det er få ansatte i fht omsetningen og verdiskapningen fabrikken bidrar til. Vi tar per i dag unna alle bein- og kjøttrester fra slakteriet og vi har kapasitet til å ha en langt større drift i fremtiden, men foreløpig er det ikke nok plussprodukter. – Buffertankene er på 25 kubikk hver, en for kalkun og en for kylling. Vi mottar ca. 35 tonn slakteavfall dag- lig. Dette holder til rundt 10 timers drift her hos oss, så vi har mye uutnyttet kapasitet foreløpig og avsetning på produktene tilsier at vi egentlig trenger langt mer råstoff. –Råstoff vi benytter gikk tidligere blant annet til dyrefôr i Danmark, noe som ikke lengre er en lønnsom varevei. Nå er vi med og skaper stor verdi av plusspro- dukter som det tidligere ikke var noen lønnsomhet i. INGEN AVFALLSPRODUKTER Alle plussprodukter som kommer til Bioco blir utnyt- tet og det blir ingen avfallsprodukter igjen. Det er kun vann, som tilsettes i produksjonen og noe vann i selve Driftsleder Jonathan Fjällman foran rørseksjonen hvor hydrolyseprosessen foregår. Foto: KFI Bein- og kjøttrestene kvernes før hydrolyseprosessen. Foto: KFI Prosjekt CYCLE Tilbake i 2017 omtale vi prosjektet «Fra restråstoff til verdi- full råvare». SINTEF Ocean og NTNU undersøkte hvordan bruk av enzymatisk hydrolyse kunne produsere olje og protein av høy kvali- tet fra plussproduk- ter fra kylling. Pro- sjektet ble finansiert av Norges Fors- kningsråd og var et var et tverrfaglig forskningsprosjekt. Hovedmålet var å forbedre ressursut- nyttelsen i norsk næringskjede ved å utvikle bærekraftig og miljøvennlige bioprosesser og bane- brytende teknologi. Ett av resultatene etter CYCLE-pro- sjektene er nå satt ut i livet med Bioco sin fabrikk som utnytter plussprodukter fra kylling og kalkun.

RkJQdWJsaXNoZXIy MTQ3Mzgy